凸弧面结晶器插攀工艺中减少结晶器角部与坯壳间气隙的探索实践

针对凸弧面结晶器插攀作业中角部气隙过大导致冷钢挂辊、设备损伤及生产事故频发的问题，本文结合热传导理论与力学模拟，系统分析气隙形成机理（液芯深度失衡、凸弧面结构高冷却强度），提出动态插攀时间控制（建立tmax=4.07—0.33vend模型）、三段式拉速梯度（匹配中间包钢水量与液芯安全深度）、三插攀件等间距布局（ANSYS模拟优化应力分布）三项核心措施。实践表明：角部气隙厚度由平均12mm±1.5mm缩减至4.8mm±0.5mm（改善率60%），冷钢挂辊率从17%降至0.5%（降低97.1%），结晶器寿命从5.4万t提升至9.8万t（提升81.5%）；2025年二季度4#连铸机创月产11.33万吨风电钢记录，异常停机时间降至0.14h/月，年节约维修成本23.5万美元。该方案为中厚板连铸高效生产提供理论依据与实践范式。

凸弧面结晶器；插攀工艺；角部气隙；液芯深度控制；ANSYS模拟；工艺优化